We supply Moulding tank( tanki) Plastic, LDPE, LLDPE, fiber, and Stainless tank, etc with all size : 250liters, 350lt, 500lt, 800lt, 1000lt, 1500lt, 2000lt, 3000lt, 5000lt, within pack complete as you like : capacity liter, powder machine ( mesin giling

We supply Moulding tanki Plastic , LDPE, LLDPE, fiber, with all size : 250liters, 350lt, 500lt, 800lt, 1000lt, 1500lt, 2000lt, 3000lt, 5000lt, within pack complete as you like : capacity liter, powder machine ( mesin giling tepung ) , mixer, clusser( mesin cacah ancuran ) , MOULDING + Machine, Recycling POLYCARBONAT, we coulld supply machine and plastic material LDPE ( orange ) layer 1, LDPE ( baking / pemekaran ) layer 2, and layer 3 LLDPE powder Customer can request as weight you need The basic elements in manufacturing polyethylene water tanks are polyethylene powder, water tank moulds and gas fired ovens. The original process was discovered many years ago, but only reached its potential following the commercial production of polyethylene. In Australia, the basic raw material used to rotomould water tanks is Low Density Polyethylene ( LDPE) which is sourced from the Qenos Olefins plant in Port Botany, New South Wales. This manufacturing plant uses ethane as its source material. The ethane is piped almost 1400 kms from Santos’ processing facilities at Moomba in outback South Australia. LDPE has a density range of 0.910 – 0.940 g/ cm3 with a high degree of short and long chain branching which gives molten LDPE its unique and desirable flow properties making it very suitable for the manufacture of water tanks. LDPE is created by a process of free radical polymerization. The molecular structure of ethylene is shown on the left below and polyethylene’ s molecular structure is on the right. Molecular structureEthylene ( left) and Polyethylene ( right) molecular structure Rotomoulding is one of a number plastics moulding techniques, with others being blow and injection moulding. In the rotomoulding process, a measuured quantity of powdered polyethylene resin is placed into the tank mould. The powder has been compounded and mixed to include the colour which is desired, UV stabilizer to ensure the tank does not fade when exposed to solar rays, and a release agent to assist in removing the tank from its mould. 3, 000 litre small water tankThis is an example of a 3, 000 litres poly ethylene water tank.The oven is preheated to between 260 to 370 degrees Centigrade before the mould is placed in the oven. Ovens used can be of various designs including open flame rock and roll machines, shuttle machines or multi arm machines. Once the mould has been placed inside the oven, it is bi-axially rotated around two axes as the polymer melts and coats the inside of the mould. The rotation is less than 20 rotations per minute and is not to be confused with a simple centrifugal rotational motion. Time spent in the oven is critical. If the tank is overcooked the polyethylene will degrade and its impact strength will be reduced. If it spends too little time inside the oven, the melting of the polyethylene polymer will be incomplete and imperfections in the tank will result. The manufacturing process is computer controlled and the cooking time is influenced by ambient air temperatures. Once the mould is removed from the oven, it must be cooled to allow the polyethylene to set and to shrink slightly so that the tank can be removed from the mould. This is a critical step in ensuring a perfect tank. When the mould has cooled sufficiently to be handled the mould is opened and the tank is removed. Then the process is repeated by adding polyethylene polymer powder to the mould. Tank manufacturers try to manufacture as many water tanks as possible without having to change the mould for one of a different size as each mould change costs them lost production. The rotomoulding process is ideally suited to the manufacture of hollow vessels with relatively small production runs. Aqua Tank Features § Polyethylene minimises occurrence of algae growth within water tanks. § Wide colour range available to blend in with the immediate environment. § UV stabilized material § Excellent impact resistance § Water tanks come complete with female threaded inlet § Large storage tanks have inlet and overflow positions moulded into the manhole riser § Maintenance free; made to last. § Design complies of portable water. Polyethylene The polyethylene product used to make all products is an extremely tough and durable lightweight thermoplastic material. The colour and ultra-violet stabilizers are compounded to give long-term resistance and stability to harsh sun. No chemical reactions take place during the manufacturing process and consequently there is no tainting of water with polyethylene. All of our tanks are manufactured using virgin linear low density polyethylene ( LLDPE) , the standard for food grade material. The material is recyclable and can be repaired by a heat welding process if damaged. Plastic, or polyethylene, water tanks are now the biggest selling sector of the water tank market and have been developed and tested in the market place over many years for the manufacture of water storage containers. It cannot rot or corrode and is UV stabilised for New Zealand conditions. It is also resistant to algae growth as a result of its formulation and not from any addition of fungicides. Water stored in polyethylene has no taste from the tank material because nothing leaches from polyethylene. Any ‘ taste’ in the water will be the result of the maintenance of your roof, spouting, downpipes, gutters and the tank itself. It should be clear though that most rainwater tanks are not approved for drinking water by the local authorities in urban areas unless approved cleaning and sterilisation processes have been used to treat the water. This policy is not based on any fears about any of the materials used to manufacture tanks and relates back to the possibility of unclean drinking water from poorly maintained roofs. The HZ-range of tanks, ST-range of stackable tanks, Aqua Filters and pump covers are available in a limited colour range. Ask for the availability of colours when making enquiries or when ordering our products. Forged and Cast steel roll from china can supply forged steel work roll from china from the well known proven supplier, These rolls are used in 4 high , 6 High both single stand and tandem mils We can supply forged steel work roll for 20 Hi cluster mill. We supply cast steel rolls for Hot rolling mill both long and flat products. Material can be supplied with 2% Cr, 3% Cr, 5% Cr, HSS, Die Steel. Size range 50 mm to 1400 mm. Max depth of hardness 50mm HARD ON CORROSION AND GENTLE ON THE MACHINE The quality of steel shot is judged essentially by three criteria: Price, high cleaning performance and low consumption. A further point will be realized later: reduced wear on the parts of the blasting machine which are in contact with the blasting media like wheel blades, impellers and lining. High carbon steel shot breaks into small sharp edged angular fragments during operation. These sharp edged fragments will grind the wear parts of the blasting machines. Our low carbon steel shot FERROSAD is different. The steel balls will not break and remain round because of the crack free bainitic microstructure. The balls harden by cold working and are subject to abrasive wear. Most of the balls remain round getting smaller and smaller until they are taken out by the air separator. This wear behavior develops an ideal operating mix with nominal, medium and fine grain sizes. An optimum blasting result will occur together with a low rate of wear of the blasting machine. A SMALL GRAIN THAT MAKES A BIG DIFFERENCE CHEMICAL ANALYSIS HARDNESS: HV1 IN ACCORDANCE WITH ISO 11125-3 C = ca. 0, 10% Si = ca. 0, 15% Mn = ca. 1, 15% P = ca. 0, 015% S = ca. 0, 015% When new : 390-430 HV1 In operation : 440-480 HV1 Bulk Weight : 4, 35-4, 55 kg/ dm3 Depending on grain size Industrial Fan & Blower REITZ India manufactures large fans and process fans with power up to 12, 000 kW for demand ing large-scale projects and plant manufacturers worldwide. 4 GOOD REASONS FOR PURCHASING LARGE FANS FROM REITZ: Made in India with German Technology The entire planning, production and testing for all large fans take place in India, with most machines of German origin for production of fans. Each individual production step is completely documented. Optimal degree of efficiency Each REITZ fan is designed and constructed to achieve the optimal degree of efficiency, given the process - dependent parameter values. Maximum availability A combination of REITZ quality assurance, state-of-the-art production technology and electronic monitoring systems results in a maximum degree of availability, which noticeably improves the overall economy of the system. Planning reliability On account of our capacity, we can guarantee the smooth and timely production of large fans with installed power up to 12, 000 kW. Unusual demands require unusual solutions. Our team of experienced engineers and technicians are highly qualified and sufficiantly equipped to deal with such situations. REITZIndia designs and develops every conceivable type of fan, from high-pressure fans to explosion-proof, stain less-steel fans and is directly involved from the project planning stage all the way through to the start-up stage. PERFECTL Y EQUIPPED TO HANDLE UNUSUAL ASSIGNMENTS. SPECIALLY - DESIGNED FANS FROM REITZ: High-pressure fans ( > 300 mbars) Fans designed for high-temperature areas ( up to 500' C) Pressure fans and pressure-resistant, shock-proof fans ( up to 6 bars) Gas-proof fans Stainless-steel fans Fans with special types of drive, e.g. steam-turbine-driven fans Low-wear fans Explosion-proof fans Fans designed for specific process applications Slitting Cutters & Spacers SLITTING CUTTERS are manufactured from tool steel and special alloy steel according to the application requirement. We have manufacturing facility to produce sizes up to 600mm in diameter and slit up to 16mm thick coils. Wealso manufacture precision cutting tools with the thickness tolerance of00015mm and fiatness of .0025mm depending on the ODand thickness. This is possible with our precise Lapping Machines. Closer tolerances & special surface finishes are also possible. An in-house deep cryogenic treatment gives the knife a finer microstructure which enhances life of the tool. SPACERS are manufactured using through hardened tool steel. Atlas offers light weight and also Ultra light weight spacers which are nearly 65-70% lighter than the conventional steel spacer. This makes the job of the operator easier and causes less fatigue. Toease assembly and removal oi tools, we after Split design. The spacers can also be lapped to the highest level of precision. Bonded stripper rings are made fromalloy tool steel bonded with oil and abrasion resistant material such as Nitrile Rubber ( Buna N) or Polyurethane. These are available in various share hardness and colors to match your specific requirement. SEPARATOR DISCS are custom made exactly to user specifications. We offer single/ double bevel angle and various thickness. Available to a maximum hardness of 58/ 60 Rockwell, steel separator discs are made from the finest steel and guarantee a long-lasting, dependable performance at competitive prices. These can also be chrome plated to reduce friction between the plate face and the slit edge Shot Blasting Machine SHOT BALSTING MACHINES AND IT' S SPARES. Indo illam is agent for Indo blast of India who can supply shot blasting machine spares parts for all make of machines. We can develop as per the existing machines specification and size. Spinner Hanger Shot Blasting Machine Multi-Table Shot Blasting Machine Tumblast Shot Blasting Machine with Hydraulic Loader Wheels Parts Wheel Blades Impellers Control Cage Barewheel Wheel Housing Wheel Housing Liners Bearing Units Abbrasive Control Valves Soundabrator Assembly Magno Valve Assembly Wheels Parts Dust Collector System Parts Filter Bags Impeller Fan Blower Filter Bags / Dust bags Cotton Sateen Cloth Sizes : 5" dia x 48" / 50" / 52" 5" dia x 60" / 62" 5" dia x 70" / 72" 5" dia x 110" / 112" 5" dia x 120" 100 % Polyster woven cloth with silicon finish for fast discharge Sizes : 5" dia x 48" long 5" dia x 50" / 52" long 5" dia x 60" / 62" long 5" dia x 70" / 72" long 5" dia x 110" / 112" long 5" dia x 120" long Polyster Antistatic Non Woven Cloth in all the above sizes Dust Collector Fan Filter Bag Dust Collector Fan Cotton Sateen Polyster Antistatic Non Woven Cotton Sateen Tempat Sampah Tempat Sampah Fiber Glass CV. Pionir Mandiri Jaya cocok untuk fasilitas umum. tempat sampah Tandon Air Plastik Produk tandon plastik HDPE dengan berbagai macam ukuran dan kapasitas tandon-air-plastik Produk Fiber Glass Produk Fiber Glass CV. Pionir Mandiri Jaya di jamin tahan lama dan berkualitas tinggi. produk-fiber-glass Bak air Tanam Bak air tanam segi empat, bak air tanam model porselen oval, dan lain-lain. bak-air-tanam Seng Fiber Seng Fiber model Spandex. model gelombang kecil dan besar, dan ukuran khusus. Produk plastik seperti tangki air/ tandon air plastik, kursi plastik dan tempat sampah plastik sangat berkualitas dan memiliki banyak sekali keunggulan dibandingkan produk lain sejenis seperti : Memiliki ketahanan yang tinggi terhadap radiasi sinar ultra violet, tahan terhadap segala cuaca dan perubahn suhu, instalasi yang mudah, aksesoris lengkap serta sangat cocok untuk digunakan di rumah maupun industri. Produk Plastik sangat dijamin ketahannnya karena dibuat dari biji plastik HDPE murni pilihan yang berkualitas tinggi. Kami menerima berbagai macam pesanan khusus untuk tandon dan tangki air segala ukuran dengan kapasitas hingga 50.000 liter. perusahaan yang memproduksi dan menjual Kursi Stadion Fiberglass | Bangku Fiberglass | Tempat Duduk Fiberglass | Kursi Stadion Fiberglass kaki Stainless Bahan Fiberglass adalah bahan yang kokoh dan tahan korosi. Dibawah ini penjelasan mengenai Fiberglass beserta gambar proses pembuatan dan pemasangannya: Kaca serat ( Bahasa Inggris: fiberglass) atau sering diterjemahkan menjadi serat gelas adalah kaca cair yang ditarik menjadi serat tipis dengan garis tengah sekitar 0, 005 mm – 0, 01 mm. Serat ini dapat dipintal menjadi benang atau ditenun menjadi kain, yang kemudian diresapi dengan resin sehingga menjadi bahan yang kuat dan tahan korosi untuk digunakan sebagai badan mobil dan bangunan kapal. Dia juga digunakan sebagai agen penguat untuk banyak produk plastik; material komposit yang dihasilkan dikenal sebagai plastik diperkuat-gelas ( glass-reinforced plastic, GRP) atauepoxy diperkuat glass-fiber ( GRE) , disebut " fiberglass " dalam penggunaan umumnya. Pembuat gelas dalam sejarahnya telah mencoba banyak eksperimen dengan gelas giber, tetapi produksi masal dari fiberglass hanya dimungkinkan setelah majunya mesin. Pada 1893, Edward Drummond Libbey memajang sebuah pakaian di World Columbian Exposition menggunakan glass fiber dengan diameter dan tekstur fiber sutra. Yang sekarang ini dikenal sebagai " fiberglass " , diciptakan pada 1938 oleh Russell Games Slayter dari Owens-Corning sebagai sebuah material yang digunakan sebagai insulasi. Dia dipasarkan dibawah merk dagang Fiberglas ( sic) , lihat juga merk dagang yang menjadi generik. Selain Tangki Fiber kami juga menerima pembuatan bermacam-macam produk dari bahan fiberglass, seperti Water Tank Fiber | Storage Tank | FRP Tank | FRP Pipe | FRP Lining | Tangki Fiber, Tangki Fiberglass, Tangki Panel Fiberglass, Tangki Cyilinder Fiberglass, seluncur fiber untuk wahana waterboom, tempat sampah fiber, Tangki silinder Fiberglass, tandon fiber, tandon air fiberglass, kapal fiber, depot air minum dari fiber, Dispenser fiber, Box motor fiber, waterpark fiber, tangga darurat fiber untuk digedung-gedung, furniture fiber, aquarium fiber, kolam fiber, septitank fiber, toilet fiber, tangki air fiberglass, tangki air fiber, arena bermain fiber, atap fiber, Tempat sampah Fiber, Tong Sampah Fiber, Seluncur Fiber untuk wahana waterboom, roof tank, frp tank, storage tank, fibre tank, cylinder tank, Chemical Tank Fibreglass, WATER TANK, FRP Roof Tank, tangki atap, frp toilet portable, frp toilet emergency, toilet frp onsite package, portable toilet, mobile toilet from fiberglass reinforcement plastics ( frp ) toilet package, public toilet, wc umum portabel, bus, train, plane station , site project, septic tank ramah lingkungan, instalasi pengolahan air limbah, tangki kimia fibreglass, tangki air fibreglass, tangki air silinder fibreglass, tangki tanam, tangki minyak fibreglass, tangki panel tank square, lining frp, pelapisan tangki, pelapisan bak besi, pelapisan dak air, pelapisan fibreglass kimia, linning fibreglass, linning fibreglass tahan bocor, pelapisan fibreglass, pelapisan dak beton, pelapisan bak beton, pelapisan bak besi, rooflight frp, atap penerangan, seng frp, seng tembus cahaya, atap frp, atap tembus cahaya, seng fibreglass, rooflight frp, rooflight fibreglass, septic tank jakarta indonesia, bio tecnology, biofilter, biomulty proses system, Peluncur Fiber, Tangki Panel Fiber, Tangki Fiber, Bak Fiber, Pelampung Fiber Separator Fiber, Fiber Boat, Kapal Fiber, tandon fiber, depot air minum dari fiber, Dispenser fiber, Box motor fiber, waterpark fiber, tangga darurat fiber untuk digedung-gedung, furniture fiber, aquarium fiber, kolam fiber, septitank fiber, toilet fiber, arena bermain fiber, atap fiber, dan semua produk yang berbahan fiber. Hasil terpenting dari tanaman kelapa sawit adalah minyak sawit yang dari ekstraksi daging buah ( pericarp) . Hasil lain yang tidak kalah penting adalah minyak inti sawit atau kernel yang juga diperoleh dengan cara ekstraksi. Pertama tandan buah diletakkan di piringan Buah yang lepas di satukan dan dipisahkan dari tandan. Kemudian tandan buah dibawa ke Tempat Pengumpulan Buah ( TPH) dengan truk tanpa ditunda. Di TPH tandan diatur berbaris 5 atau 10. Buah kelapa sawit harus segera diangkut ke pabrik untuk segera diolah. Penyimpanan menyebabkan kadar asam lemak bebas tinggi. Pengolahan dilakukan paling lambat 8 jam setelah panen. Di pabrik buah akan direbus, dimasukkan ke mesin pelpas buah, dilumatkan didalam digester, dipres dengan mesin untuk mengeluarkan minyak dan dimurnikan. Sisa pengepresan berupa ampas dikeringkan untuk memisahkan biji dan sabut. Biji dikeringkan dan dipecahkan agar inti ( kernel) terpisah dari cangkangnya. Tahapan dari pengolahan buah kelapa sawit adalah sebagai berikut: 1. Perebusan ( sterilisasi) TBS TBS yang masuk kedalam pabrik selanjutnya direbus di dalam sterilizaer. Buah direbus dengan tekanan 2, 5-3 atm dan suhu 130o C selama 50-60 menit. Tujuan perebusan TBS adalah: • Menonaktifkan enzim lipase yang dapat menstimulir pembekuan freefatty acid • Membekukan protein globulin sehingga minyak mudah dipisahkan dari air • Mempermudah perontokan buah • Melunakkan buah sehuingga mudah diekstraksi • 2. Periontokan buah Dalam tahap ini buah selanjutnya dipisahkan dengan menggunakan mesin tresher. Tandan kosong disalurkan ke temapat pembakaran atau digunakan sebagai bahan pupuk organic. Sedangkan buah yang telah dirontokkan selanjutnya dibawa kemesin pelumatan. Selama proses perontokan buah, minyakl dan kernel yang terbuang sekitar 0, 03% 3. Pelumatan buah Proses pelumatan buah adalah dengan memotong dan mencacah buah di dalam steam jacket yang dilengkapi dengan pisau berputar. Suhu didalam steam jacket sekitar 85-90oC. Tujuan dari pelumatan buah adalah: • Menurunkan kekentalan minyak • Membebaskan sel-sel yang mengandungb minyak dari serat buah • Menghancurkan dinding sel buah sampai terbentuk pulp 4. Pengempaan ( ekstraksi minyak sawit) . Proses pengempaanb bertujuan untuk membantu mengeluarkan minyak dan melarutkan sisa-sisa minyak yang terdapat didalam ampas. Proses pengempaan dilakukan dengan melakukan penekanan dan pemerasan pulp yang dicampur dengan air yang bersuhu 95oC. Selain itu proses ekstraksi minyak kelapa sawit dapat dilakukan dengan cara sentrifugasi, bahan pelarut dan tekanan hidrolis. 5. Pemurnian ( klarifikasi minyak ) Minyak kelapa sawit yang dihasilkan dari mesin ekstraksi minyak sawit umumnya masih mengandung kotoran berupa tempurung, serabut dan air ekitar 40-45% air. Untuk itu perlu dilakukan pemurnian minyak kelapa sawit. Presentase minyak sawit yang dihasilkan dalam oproses pemurnian sekitar 21% . Proses pemurnian minyak kelap sawit terdiri dari beberapa tahapan yaitu : a. pemurnian minyak di dalam tangki pemisah ( clarification tank) prinsip dari proses pemurnian minyak di dalam tangki pemisah adalah melakukan pemisahan bahan berdasarkan berat jenis bahan sehingga campuran minyak kasar dapat terpisah dari air. b. Sentrifugasi minyak Dalam tahap ini minyak dimurnikan dari berbagai macam kotoran yang lebih halus lagi. Hasil akhir dari proses sentrifugasi ini adalah minyak dengan kadar kotoran kurang dari0, 01% c. Pengeringan hampa Dalam tahap ini kadar air diturunkan sampai 0, 1% . Proses penngeringan hampa dilakukan dalam kondisi suhu 95oC dan tekanan-75cmHg. d. Pemurnian minyak dengan tangki lumpur Proses pemurnian didalam tangki lumpur bertujuan untuk memisahkan minyak dari lumpur. e. Strainer Dalam tahap ini minyak dimurnikan dari sampah halus f. precleaner Proses precleaner bertujuan untuk memisahkan pasir pasir harus dari sludge. g. Sentrifugasi lumpur Dalam tahap ini minyak dimurnikan kembali dari air dan kotoran. Prinsip yang digunakan adalah dengan memisahkan bahan berdasarkan berat jenis masing-masing bahan. h. Setrifugasi pemurnian minyak Tahap ini hampir sama dengan sentrifugasi lumpur, hanya putaran sentrifugasi lebih cepat. i. Pengeringan minyak Dalam proses pengeringan minyak, kadar air yang terkandung di dalam minyak diturunkan. Proses ini berlangsung dalkam teklanan -75cmhHg dan suhu 95oC 6. Pemisahan biji dengan Serabut ( Depeicarping) Ampas buah yang masih mengandung serabut dan biji diaduk dan dipananskan sampai keduanya terpisah. Selanjutnya dilakukan pemisahan secara pneumatic. Serabut selanjutnya di bawa ke boiler, sedangkan biji disalurkan ke dalam nit cleaning atau polishing drum . Tujuannya agar biji bersih dan seragam. 7. Pengerinagn dan pemisahan inti sawit Setelah dipisahkan dari serabut, selanjutya biji dikeringkan dalam silo dengan suhu 56oC selama 12-16 jam. Kadar air biji diturunkan sampai 16% . Proses pengeringan menyebabkan inti sawit menyusut sehingga mudah untuk dipisahkan. Untuk memisahkan inti sawit dari tempurungnya digunakan alat hydrocyclone separator. Setelah terpisah dari tempurungnya inti sawit selanjutnya dicuci sampai bersih. Proses slanjutnya inti dikeringkan sehingga kadar airnya tinggal 7, 5% . Proses pengeringan dilakukan dalam suhu di atas 90oC. Standar Produksi Standar produksi ini meliputi : klasifikasi dan standar mutu, , car pengujian, pengambilan sampel, dan cara pengemasan. Standar mutu Standar mutu kelapa sawit di Indonesia tercantum di dalam Standar Produksi SP N10 1975 Klasifikasi Inti sawit digolongkan dalam satu jenis mutu dengan nama “ Sumatra Palm Kernel” . Adapun syarat mutu inti kelapa sawit adalah sebagai berikut: 1. Kadar minyak minimum ( % ) : 48; cara pengujian SP-SMP-13-1975 2. Kadar air maksimum( % ) : 8, 5 ; cara pengujian SP-SMP-7-1975 3. Kontaminasi maksimum( % ) : 4, 0 ; cara pengujian SP-SMP-31-1975 4. Kadar inti pecah maksimum( % ) : 15 ; cara pengujian SP-SMP-31-1975 Produksi minyak kelapa sawit sebagai bahan pangan memilki dua aspek kualitas. Aspek pertama berhubungan dengan kadar dan kualitas asam lemak, kelembaban dan kadar kotoran. Aspek kedua berhubungan dengan rasa, aroma dan kejernihan serta kemurnian produk. Kelapa sawit dengan mutu prima ( SQ, Special Qualiti) seperti yang dihasilkan Malaiyia mengandung asam lemak ( FFA: Free Fatty Acid) tidak lebih dari 2% pada saat pengapalan, kualitas standard minyak kelapa sawit mengandung tidak lebih 5% FFA. Setelah pengolahan, kelapa sawit bermutu akan menghasilkan rendeman minyak 22, 1-22, 2% ( tertinggi) dan kadar asam lemak bebas 1, 2-1, 7% ( terendah) . Pengambilan contoh Contoh diambil secara acak sebanyak akar pangkat dua dari jumlah karung dengan maksimum 30 karung tiap partai barang, kemudian tiap karung diambil contoh maksimum 1 Kg. contoh-contoh tersebut diaduk/ dicampur dan dari campuran tersebut di ambil 1 kg untuk dianalisa.Petugas pengambil contoh harus memenuhi syarat yaitu orang yang telah berpengalaman dan dilatih terlabih dahulu dan mempunyai ikatan dengan suatu badan hokum . Pengemasan a) Cara pengemasan : inti kelapa sawit dikemas dalam karung goni kuat, bersih, kering dan kuat dengan berat bersih 50-80kg dan dijahit menyilang pada ujung karungnya atau dikapal kan secara “ bulk” . b) Pemberian merek: nama barang jenis mutu, identitas penjual, produce of Indonesia, berat bersih, nomor karung, identitas pembeli, pelabuhan/ negara tujuan. Crude Palm Oil Milling Process 1. LOADING RAMP Setelah buah disortir pihak sortasi, buah dimasukkan kedalam ramp cage yang berada diatas rel lori. Ramp cage mempunyai 30 pintu yang dibuka tutup dengan sistem hidrolik, terdiri dari 2 line sebelah kiri dan kanan. Pada saat pintu dibuka lori yang berada dibawah cage akan terisi dengan TBS. Setelah terisi, lori ditarik dengan capstand ke transfer carriage, dimana transfer carriage dapat memuat 3 lori yang masing – masing mempunyai berat rata-rata 3, 3 – 3, 5 ton. Dengan transfer carriage lori diarahkan ke rel sterilizer yang diinginkan. Kemudian diserikan sebanyak 12 lori untuk dimasukan kedalam sterilizer. Pemasukan lori ke dalam sterilizer menggunakan loader. 2. STERILIZER Sterilisasi adalah proses perebusan dalam suatu bejana yang disebut dengan sterilizer. Adapun fungsi dari perebusan adalah sebagai berikut: 1. Mematikan enzyme. 2. Memudahkan lepasnya brondolan dari tandan. 3. Mengurangi kadar air dalam buah. 4. Melunakkan mesocarp sehingga memudahkan proses pelumatan dan pengepressan. 5. Memudahkan lepasnya kernel dari cangkangnya. Proses perebusan dilakukan selama 85 -95 menit. Untuk media pemanas dipakai steam dari BVP ( Back Pressure Vessel) yang bertekanan 2, 8-3 bar. Perebusan dilakukan dengan sistem 3 peak ( tiga puncak tekanan) . Puncak pertama tekanan sampai 1, 5 Kg/ cm2, puncak kedua tekanan sampai 2, 0 Kg/ cm2 dan puncak ketiga tekanan sampai 2, 8 – 3, 0 Kg/ cm2. Berikut proses perebusan sistem tiga peak : 1.Deaeration dilakukan 2 menit, dimana posisi condensate terbuka. 2.Memasukkan uap untuk peak pertama yang dicapai dalam waktu 10 menit. Biasanya tekanan mencapai 1, 2 bar. 3.Uap dan kondensat dibuang sampai tekanan menjadi 0 bar dalam waktu 5 menit. 4.Uap dimasukkan selama 15 menit untuk mencapai tekanan 2 bar. 5.Uap kondensat dibuang lagi selama 3 menit. 6.Kemudian steam dimasukkan lagi untuk mencapai peak ke-3 dalam waktu 15 – 20 menit. 7.Setalah peak ketiga tercapai maka dilakukan penahanan selama 40 – 50 menit. 8.Uap kondensat dibuang selama 5 – 7 menit sampai tekanan 0 3. THRESSER Setelah perebusan TBS yang telah masak diangkut ke thresser dengan mengggunakan hoisting crane yang mempunyai daya angkat 5 ton. Lori diangkat dan dibalikkan diatas hopper thresser ( auto feeder) . Pada stasiun ini tandan buah segar yang telah direbus siap untuk dipisahkan antara berondolan dan tandannya. Sebelum masuk kedalam thresser TBS yang telah direbus diatur pemasukannya dengan menggunakan auto feeder. Dengan menggunakan putaran TBS dibanting sehingga berondolan lepas dari tandannya dan jatuh ke conveyor dan elevator untuk didistribusikan ke rethresser untuk pembantingan kedua kalinya. Thresser mempunyai kecepatan putaran 22 – 25 rpm. Pada bagian dalam thresser, dipasang batang-batang besi perantara sehingga membentuk kisi-kisi yang memungkinkan berondolan keluar dari thresser. Untuk tandan kosong sendiri didistribusikan dengan empty bunch conveyor untuk didistribusikan ke penampungan empty bunch. 4. STASIUN PRESS Berondolan yang keluar dari thresser jatuh ke conveyor, kemudian diangkut dengan fruit elevator ke top cross conveyor yang mendistribusikan berondolan ke distributing conveyor untuk dimasukkan dalam tiap-tiap digester. Digester adalah tangki silinder tegak yang dilengkapi pisau-pisau pengaduk dengan kecepatan putaran 25-26 rpm, sehingga brondolan dapat dicacah di dalam tangki ini. Bila tiap-tiap digester telah terisi penuh maka brondolan menuju ke conveyor recycling, diteruskan ke elevator untuk dikembalikan ke digester. Tujuan pelumatan adalah agar daging buah terlepas dari biji sehingga mudah di-press. Untuk memudahkan pelumatan buah, pada digester di-inject steam bersuhu sekitar 90 – 95 ° C. Berondolan yang telah lumat masuk ke dalam screw press untuk diperas sehingga dihasilkan minyak ( crude oil) . Pada proses ini dilakukan penyemprotan air panas agar minyak yang keluar tidak terlalu kental ( penurunan viscositas) supaya pori-pori silinder tidak tersumbat, sehingga kerja screw press tidak terlalu berat. Penyemprotan air dilakukan melalui nozzle-nozzle pada pipa berlubang yang dipasang pada screw press. Kapasitas mesin press adalah 15 ton per jam. Tekanan mesin press harus diatur, karena bila tekanan terlalu tinggi dapat menyebabkan inti pecah dan screw press mudah aus. Sebaliknya, jika tekanan mesin press terlalu rendah maka oil losses di ampas tinggi. Minyak hasil mesin press kemudian menuju ke sand trap tank untuk pengendapan. Hasil lain adalah ampas ( terdiri dari biji dan fiber) , yang akan dipisahkan dengan menggunakan cake breaker conveyor ( CBC) . 5. STASIUN PEMURNIAN Minyak yang berasal dari stasiun press masih banyak mengandung kotoran-kotoran yang berasal dari daging buah seperti lumpur, air dan lain-lain. Untuk mendapatkan minyak yang memenuhi standar, maka perlu dilakukan pemurnian terhadap minyak tersebut. Pada stasiun ini terdiri dari beberapa unit alat pengolah untuk memurnikan minyak produksi, yang meliputi : Sand Trap Tank, Vibrating Screen, Crude Oil Tank, Continous Settling Tank ( CST) , Oil Tank, Purifier, Vacum Dryer, Sludge Oil Tank, Sludge Vibrating Screen, Sludge Centrifuge, Fat Pit, dan Storage Tank. a. Sand Trap Tank Minyak hasil mesin press merupakan minyak mentah yang masih banyak mengandung kotoran-kotoran. Minyak tersebut masuk ke sand trap tank untuk mengendapkan partikel-partikel yang mempunyai densitas tinggi. Sand trap tank adalah sebuah bejana yang berbentuk silinder tegak. b. Vibrating Screen Minyak bagian atas dari sand trap tank yang masih mengandung serat dan sedikit kotoran dialirkan ke ayakan getar ( vibrating screen) . Proses penyaringan memakai vibrating screen bertujuan untuk memisahkan padatan, seperti : serabut, pasir, tanah dan kotoran-kotoran lain yang masih terbawa dari sand trap tank. Vibrating yang digunakan adalah double deck vibrating screen, dimana screen pertama berukuran 30 mesh dan screen kedua 40 mesh. Padatan yang tertahan pada ayakan akan dikembalikan ke digester melalui conveyor, sedangkan minyak dipompakan ke crude oil tank. c. Crude Oil Tank ( COT) Minyak yang keluar dari vibrating screen dialirkan ke crude oil tank untuk ditampung sementara. Pada crude oil tank ini minyak dipanaskan dengan steam melalui sistem pipa pemanas, dan suhu dipertahankan 90-95° C. Dari sini minyak dipompakan ke CST ( Continuous Settling Tank) . d. Continous Settling Tank ( CST) Minyak dari COT dipompakan ke CST dimana sebelumnya dilewatkan ke buffer tank agar aliran minyak masuk ke CST tidak terlalu kencang. CST bertujuan untuk mengendapkan lumpur ( sudge) berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Di CST suhu dipertahankan 86-90 oC. Minyak pada bagian atas CST dikutip dengan bantuan skimmer menuju oil tank, sedangkan sludge ( yang masih mengandung minyak) pada bagian bawah dialirkan secara underflow ke sludge vibrating screen sebelum ke sludge oil tank. Sludge dan pasir yang mengendap didasar CST di-blowdown untuk dibawa ke sludge drain tank . e. Oil Tank Minyak dari CST menuju ke oil tank untuk ditampung sementara waktu, sebelum dialirkan ke oil purifier. Dalam oil tank juga terjadi pemanasan ( 75-80° C) dengan tujuan untuk mengurangi kadar air. f. Purifier Di dalam purifier dilakukan pemurnian untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar air yang terdapat pada minyak berdasarkan atas perbedaan densitas dengan menggunakan gaya sentrifugal, dengan kecepatan perputarannya 7500 rpm. Kotoran dan air yang memiliki densitas yang besar akan berada pada bagian yang luar ( dinding bowl) , sedangkan minyak yang mempunyai densitas lebih kecil bergerak ke arah poros dan keluar melalui sudu-sudu untuk dialirkan ke vacuum drier. Kotoran dan air yang melekat pada dinding di-blowdown ke saluran pembuangan untuk dibawa ke Fat Pit. g. Vacuum Drier Minyak yang keluar dari purifier masih mengandung air, maka untuk mengurangi kadar air tersebut, minyak dipompakan ke vacuum drier. Di sini minyak disemprot dengan menggunakan nozzle sehingga campuran minyak dan air tersebut akan pecah. Hal ini akan mempermudah pemisahan air dalam minyak, dimana minyak yang memiliki tekanan uap lebih rendah dari air akan turun ke bawah dan kemudian dipompakan ke storage tank. h. Sludge Tank Untuk overflow dari tangki ini di alirkan ke drain tank sedangkan under flownya dialirkan ke vibrating screen dan brush strainer atau langsung ke bak transit untuk dipompakan ke sand cyclone. Untuk mempercepat pengendapan lumpur, sludge dipanaskan ( 80-90oC) dengan menggunakan uap yang dialirkan melalui coil pemanas. Sehingga densitas minyak menjadi lebih rendah dan lumpur halus yang melekat pada minyak akan terlepas dan mengendap pada dasar tangki. Dari sand cyclone atau brush strainer sludge dialirkan ke balance tank sebagai umpan untuk decanter atau sludge centrifuge. i. Sludge centrifuge Sludge centrifuge untuk mengolah sludge. Sludge Centrifuge adalah alat yang digunakan untuk memisahkan minyak yang masih terkandung di dalam sludge, dengan cara pemisahan berdasarkan gaya sentrifugal. Didalam sludge centrifuge ini terdapat bowl yang berputar 1450 rpm, bowl ini berbentuk bintang yang diujungnya terdapat nozzle dengan diameter lubang tertentu dan nozzle ini dapat diganti sesuai keinginan. Prinsip kerjanya adalah nozzle separator berputar dengan gaya centifugal dimana pemisahannya, fraksi berat ( lumpur, kotoran ) terlempar ke dinding bowl dan fraksi ringan ( air dan minyak) akan ketengah. Minyak yang mempunyai densitas lebih kecil akan menuju poros dan terdorong keluar melalui sudu-sudu ( paring disk) , dan ditampung di reclaimed tank sebelum dipompakan oleh reclaimed oil pump untuk alirkan kembali ke CST. Sedangkan sludge ( mengandung air) yang mempuyai densitas lebih besar akan terdorong ke bagian dinding bowl dan keluar melalui nozzle, kemudian sludge keluar melalui saluran pembuangan menuju fat pit. j. Sludge drain tank Lapisan bawah dari CST, dan sludge tank pada selang waktu tertentu didrain menuju sludge drain tank. Di sludge drain tank minyak mengalir tenang dan dibiarkan overflow untuk mengalir dan ditampung pada reclaimed tank, dan kemudian dipompakan kembali ke CST untuk kemudian dimurnikan lagi. Sedangkan kotoran dan air dialirkan menuju fat pit. k. Fat Pit Sebelum sludge di buang ke kolam pengolahan limbah, terlebih dahulu ditampung di fat pit dengan maksud agar minyak yang masih terbawa dapat terpisah kembali. Di Fat Pit diinjeksikan uap sebagai pemanas untuk mempermudah proses pemisahan minyak dengan kotoran. Minyak yang ada pada permukaan dibiarkan melimpah ( overflow) . Selanjutnya minyak ditampung pada sebuah bak pada pinggiran kolam fat pit, dan kemudian dipompakan kembali ke sludge drain tank. l. Storage Tank Minyak dari vacuum dryer, kemudian dipompakan ke storage tank ( tangki timbun) , pada suhu simpan 45-55° C. Setiap hari dilakukan pengujian mutu. Minyak yang dihasilkan dari daging buah berupa minyak yang disebut Crude Palm Oil ( CPO) . 6. STASIUN KERNEL Pada stasiun ini dilakukan aktifitas pemisahan serabut dari nut, pemisahan inti dari cangkangnya dan juga pengeringan inti. Peralatan yang digunakan di stasiun ini , diantaranya : Cake Breaker Conveyor ( CBC) , Depericarper, Nut Silo, Ripple Mill, Claybath, dan Kernel Silo. 1. Cake Breaker Conveyor ( CBC) Ampas dari screw press yang terdiri dari fiber dan nut yang masih menggumpal masuk ke CBC. CBC merupakan suatu screw conveyor namun screwnya dipasang palt persegi sebagai pelempar fiber dan nut. CBC berfungsi untuk mengurai gumpalan fiber dengan nut dan membawanya ke depericarper. 2. Depericarper Depericarper adalah alat untuk memisahkan fiber dengan nut. Fiber dan nut dari CBC masuk ke separating column. Disini fraksi ringan yang berupa fiber dihisap dengan fibre cyclone dan di tampung dalam hopper sebagai bahan bakar pada boiler. Sedangkan fraksi berat berupa nut turun ke bawah masuk ke polishing drum. 3. Nut Polishing Drum Nut polishing drum berupa drum berlubang-lubang yang berrputar. Akibat dari perputaran ini terjadi gesekan yang mengakibatkan serabut yang masih menempel pada nut terkikis dan terpisah dari nut. Nut jatuh, selanjutnya nut diangkut oleh nut conveyor dan destoner ( second depericarper) untuk memisahkan batu dan benda – benda yang lebih berat dari nut seperti besi. Nut yang terbawa ke atas jatuh kembali di dalam air lock dan di tampung oleh nut elevator untuk dibawa ke dalam nut silo. 4. Nut Silo Fungsi dari alat ini sebagai tempat penampungan nut, hal ini dilakukan untuk mengurangi kadar air sehingga lebih mudah dipecah dan inti lekang dari cangkangnya. 5. Ripple Mill Biji dari nut silo masuk ke ripple mill untuk dipecah sehingga inti terpisah dari cangkang. Biji yang masuk melalui rotor akan mengalami gaya sentrifugal sehingga biji keluar dari rotor dan terbanting dengan kuat yang menyebabkan cangkang pecah. Setelah dipecahkan inti yang masih bercampur dengan kotoran-kotoran di bawa ke kernel grading drum. 6. Kernel Grading Drum Pada kernel grading drum ini di saring antara nut, shell dan kotoran dengan nut yang belum terpecahkan. Untuk nut shell dan kotoran lolos dari saringan dibawa ke LTDS. Sementara untuk nut atau yang tertahan dikembalikan ke nut conveyor. 7. Light Tenera Dry Separator ( LTDS) Pada bagian ini akan terjadi pemisahan dimana fraksi-fraksi yang lebih ringan akan dihisap oleh LTDS cyclone. Fraksi-fraksi yang ringan di hisap yang terdiri dari cangkang dan serabut akan di bawa ke shell hopper melalui fibre and shell conveyor. Inti dan sebagian cangkang yang belum terpisahkan, dipisahkan lagi pada clay bath. 8. Clay Bath Clay bath adalah alat pemisahan Inti dengan cangkang. Proses pemisahan ini secara basah yang menggunakan larutan CaCO3 dan air dengan ukuran partikel CaCO3 lolos mesh 400. Clay bath berfungsi sebagai larutan pemisah antara kernel dan cangkang berdasarkan berat jenis. Berat jenis Kernel basah = 1, 07 dan berat jenis cangkang = 1, 15 – 1, 20, maka untuk memisah kernel dan cangkang tersebut dibuat larutan dengan berat jenis = 1, 12. Bagian yang ringan akan mengapung dan bagian yang berat akan tenggelam. Inti yang merupakan fraksi ringan akan dibawa ke kernel silo untuk disimpan dengan suhu tertentu. 9. Kernel Silo Inti yang masih mengandung air, perlu dikeringkan sampai kadar air 7% . Inti yang berasal dari pemisahan di clay bath melalui top wet kernel conveyor didistribusikan ke dalam unit kernel silo untuk dilakukan proses pengeringan. Pada kernel silo ini inti akan dikeringkan dengan menggunakan udara panas dari steam heater yang dihembuskan oleh Fan kernel silo ke dalam kernel silo. Pengeringan dilakukan pada temperatur 60-80° C selama 4-8 jam. Kernel yang telah dikeringkan ini dibawa ke kernel bulk silo melalui dry kernel transport fan. Please contact : saleskehan@ gmail.com fax 62 21 56025 82 0818 07 48 95 48